Praxisbeispiele

Absaugen und Abscheiden von KSS-Emissionen
Praxisbeispiel der Fa. Nedschroef in Plettenberg

Die hier vorgestellte Firma Nedschroef in Plettenberg ist Hersteller von Spezialmuttern z.B. Konusmuttern, Flanschmuttern, Kombimuttern, Schweißmuttern, um nur einige Produkte zu nennen.

Die Aufgabe des Absaugens bzw. Abscheiden von Kühlschmier-Emissionen an den vorhandenen 12 Kaltfließpressen mit dem Ziel der Emissionsminderung wurde im Jahr 1997 begonnen.

Im Dezember 1997 wurde eine neue elektrostatische Abluftreinigungsanlage mit einer Abluftleistung von 36000 m³/h in Betrieb genommen. Das Konzept der Abluftreinigungsanlage beinhaltete, die Abluft im Sommer über einen Zentralkanal nach außen bzw. in den Wintermonaten nach innen zu führen.

Nach dem Einfahren der Abluftreinigungsanlage wurden im Frühjahr 1998 vom Staatlichen Amt für Arbeitsschutz Messungen bzgl. der Wirksamkeit der getroffenen Maßnahmen durchgeführt.

Die am Tag der Messung vorgefundenen Betriebsverhältnisse entsprachen dem so genannten Winterbetrieb d.h. die gefilterte Luft wurde in die Halle zurückgeführt. Von den 4 eingerichteten Messpunkten war nur ein Ergebnis unterhalb des damals gültigen Luftgrenzwertes. Dementsprechend forderte das Staatliche Amt für Arbeitsschutz eine unverzügliche Anpassung der raumlufttechnischen Anlage.

Die Absauganlage wurde durch den Lieferanten nachgebessert und es erfolgte unter gleichen Randbedingen eine weitere Messung im Dezember 1998. Die gefundenen Messergebnisse ergaben keine Reduzierung der Öldämpfe bzw. -Aerosole.

Nach diesen beiden Messungen im so genannten "Winterbetrieb" musste die Tauglichkeit der Abluftreinigungsanlage in den unterschiedliche Betriebssituationen überprüft werden. Außerdem wurde die Zuluftanlage mit einem zusätzlichen Wärmespeicher ausgestattet.

Es folgte eine Gegenmessung einer akkreditierten Messstelle im so genannten "Sommerbetrieb". Da die gefilterte Luft direkt nach außen abgeführt wurde, erwartete man eine Reduzierung der Kühlschmierstoff-Öldämpfe bzw. -Aerosole in der Produktionshalle. Diese Überlegungen bestätigten sich nicht. Der damalige Luftgrenzwert wurde erneut um das 4-fache überschritten.

Weitere Versuche die Abluftreinigungsanlage zu verbessern wurden vorerst zurückgestellt, da zusätzliche Gelder für Investitionen nicht zu Verfügung standen.

Um einen Überblick der Kühlschmierstoff-Belastung in der Produktionshalle zu bekommen wurde mit einem Direktanzeigenden Photoionisationsdetektor (PID) eine orientierende Messung durchgeführt. Diese Messung ermöglichte die Lokalisierung der Stellen mit den höchsten Emissionen in diesem Arbeitsbereich. Dementsprechend erzeugten die mit nicht Wassergemischtem Kühlschmierstoff betriebenen ungekapselten Gewindeschneidautomaten die höchsten Kühlschmierstoff-Konzentrationen. Durch eine ungünstige Raumgeometrie wurden entsprechend einer vorherrschenden Querströmung die Kühlschmierstoff-Öldämpfe bzw. -Aerosole in der Halle verteilt.

Eine anschließende Analyse der Lüftungssituation in der Halle durch das BGIA ergab, dass sich die größte Abluftleistung in der Hallenmitte befand, was zur Folge hatte, dass alle Dämpfe und Aerosole, aus anderen Bereichen wie z.B. die ungekapselten Gewindeschneidautomaten zur Mitte der Halle geführt wurden. Die eingebauten Wandlüfter verteilten die zugeführte Frischluft und die durch Dämpfe und Aerosole verunreinigte Luft gleichmäßig, was verständlicher weise sehr ungünstige Folgen für das Hallenklima hatte.

Es wurde ein ausführlicher Maßnahmenkatalog zur Senkung der Kühlschmierstoff-Öldämpfe bzw. -Aerosole mit dem Staatlichen Amt für Arbeitsschutz ausgearbeitet, inklusive einer Fristverlängerung bis zum März 2000 und nach Umsetzung der Maßnahmen eine erneute Arbeitsplatzmessung geplant.

Eine der Maßnahmen beinhaltete die Reduzierung der Kühlschmierstoff-Verdunstung über offenen Ölflächen, wie z.B. offene Ölwannen, nicht gekapselte Maschinen, Pfützen und Lachen auf dem Hallenboden oder verschiedene Behältnisse mit öligen Teilen aus der Produktion:

frühere Betriebssituation

neue Betriebssituation

Die Umstellung der Maschinen zur Kaltmassivumformung von der Überflutungsschmierung auf die Minimalschmierung reduzierte die Einsatzmengen an Öl von 800 Litern auf 150 Liter Schmieröl und 10 Liter Umformöl.

Der Notauffangbereich unter den Maschinen wurde konstruktiv vom Abtropfbereich getrennt. Somit gehörten mit dieser Maßnahme die Ölgefüllten Wannen der Vergangenheit an, welches zu einer Reduzierung der Kühlschmierstoff-Verdunstung über den offenen Ölflächen führte.

Anstelle der üblichen Ölwannen wurden öldichte Behälter für die aus der Produktion anfallenden Ölbenetzten Teile eingeführt. Des Weiteren wurden in der täglichen Routine einfach handhabbare Abdeckungen für den Teileausfall entwickelt bzw. wurden alle Förderbänder und Behälter gekapselt und abgesaugt.

Im Laufe der Zeit wurde der vorhandene Maschinenpark d.h. die alten offenen Maschinen durch neue gekapselte Maschinen ersetzt und die Maschinenpodeste mit fahrbaren Ölwannen ausgestattet.

Die Ergebnisse einer erneuten Gefahrstoffmessung nach Umsetzung aller Maßnahmen war mehr als positiv. Sämtliche Messergebnisse lagen weit unterhalb des Grenzwertes für Kühlschmierstoff-Dämpfe und -Aerosole am Arbeitsplatz. Trotz dieser positiven Entwicklung nahm die Firma Nedschroef Kontakt mit dem Ingenieurbüro GMG auf, um die Hallenbe- und Entlüftung auf den neuesten Stand der Technik zu bringen.